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Le aziende che producono PU purtroppo, generano anche degli scarti giornalieri composti da suole difettate o da varie quantità di materiale dovuto alle precolate effettuate per poter cambiare materiale o colore in macchina. Oggi questi scarti vengono ritirati e smaltiti da aziende specializzate con costi elevati. Per venire incontro a questa problematica sia ambientale che economica, la GDE Srl ormai da diversi anni ha messo a punto, con l'aiuto di personale esperto in chimica, un sistema per poter recuperare gran parte degli scarti facendo in modo che possano essere riutilizzati nel processo di formulazione della materia prima. L'impianto consiste principalmente in un serbatoio chiamato anche “reattore“ che può essere realizzato in diverse dimensioni a seconda delle esigenze del cliente. Il reattore è dotato di un agitatore a pale o girante e può tranquillamente raggiungere una temperatura massima di oltre 250°C: il riscaldamento avviene mediante olio diatermico tenuto in circolo da una pompa e a sua volta riscaldato da resistenze elettriche di potenza variabile in base alla grandezza dell'impianto. Se l'azienda è già dotata di un dispositivo (es. caldaia per riscaldamento di olio diatermico ) che abbia un'efficienza adeguata, è senz'altro possibile l'utilizzo dello stesso per il riscaldamento. I processi di lavorazione sono principalmente due: Poliolisi e Glicolisi, che si differenziano principalmente l'uno dall'altro per additivi da aggiungere al processo, temperature di lavoro, tipo di mescolazione durante la lavorazione e prodotto finale. Il PU, opportunamente selezionato e privo di impurità che potrebbero danneggiare il processo stesso, viene inizialmente triturato in piccoli pezzi da un dispositivo chiamato “granulatore”. A questo punto il PU, ridotto in granuli, è pronto per essere caricato nel reattore per mezzo di una coclea. Nello stesso tempo si possono caricare anche i vari additivi necessari per completare il processo, attraverso una pompa volumetrica la quale verrà utilizzata anche per lo scarico ed il riciclo del prodotto finale opportunamente filtrato da una serie di cestelli in rete forata di diversi diametri. Una volta raggiunta e mantenuta la temperatura desiderata per il tempo necessario, si attende il raffreddamento del prodotto fino alla temperatura richiesta, è quindi possibile scaricare il prodotto o mantenerlo caldo nel reattore.
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