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INSTALACIÓN DE RECUPERACIÓN

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Las empresas que producen PU, lamentablemente, generan también descartes cotidianos compuestos por suelas defectuosas o cierta cantidad de material, debido a las pre-coladas realizadas para cambiar el material o el color en la máquina.

Actualmente estos descartes son retirados y eliminados por parte de empresas especializadas, con costos elevados.

Para resolver esta problemática ambiental y económica, GDE Srl desde hace unos cuantos años, ha puesto a punto, con la ayuda de personal experto en química, un sistema de recuperación de gran parte de los descartes que permite utilizarlos en el proceso de formulación de la materia prima.

La instalación consiste principalmente en un depósito llamado también “reactor" que puede ser realizado con diversas dimensiones, según las exigencias del cliente.

El reactor está dotado de un agitador de paletas o rotor y puede tranquilamente alcanzar una temperatura máxima de más de 250°C: el calentamiento ocurre mediante aceite diatérmico, mantenido en circulación por una bomba y, a su vez, calentado por resistencias eléctricas de potencia variable, en base a la magnitud de la instalación. Si la empresa ya posee un dispositivo (ej. caldera de calefacción de aceite diatérmico) con una eficiencia adecuada, seguramente es posible utilizar el mismo.

Los procesos de elaboración son principalmente dos: alcoholisis y glicólisis, que se diferencian esencialmente uno de otro por los aditivos a agregar al proceso, temperaturas de trabajo, tipo de mezcla durante la elaboración y producto final.

El PU, oportunamente seleccionado y privo de impurezas que pueden dañar el proceso mismo, es inicialmente triturado en pequeños trozos mediante un dispositivo llamado “granulador”. A este punto el PU, reducido en gránulos, está pronto para cargar en el reactor mediante una cóclea. Al mismo tiempo, se pueden cargar también los varios aditivos necesarios para completar el proceso, con una bomba volumétrica que se utiliza además, para la descarga y el reciclaje del producto final, oportunamente filtrado mediante una serie de cestos de red perforada, con diversos diámetros.

Después de alcanzar y mantener la temperatura deseada durante el tiempo necesario, espere el enfriamiento del producto hasta obtener la temperatura requerida; ahora es posible descargar el producto o mantenerlo caliente en el reactor.

 

   
 

La instalación también está dotada de sistema de eliminación de los humos generados por las elevadas temperaturas y, a pedido, es posible agregar celdas de carga para visualizar el peso.

La instalación es extremamente versátil y a medida de cada empresa: hemos producido reactores que van de 100 a 1000 litros y más, con potencias necesarias para alcanzar las temperaturas predeterminadas, de 6 a 85 KW.

Este proceso, además de ser una válida solución ambiental, representa también una fuente de ahorro económico empresarial, ya que disminuye gran parte de los costos de eliminación del PU, y se puede utilizar el producto final para la producción de materia prima, con un costo notablemente inferior al producto virgen. Para que el resultado de dicho proceso sea conforme, es necesaria la supervisión de un experto en química.

 
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